一起和四川建筑工程公司小編來看看關(guān)于混凝土澆筑質(zhì)量問題處理措施，希望能夠?qū)Υ蠹矣兴鶐椭?

混凝土表面漏筋

1、 原因分析：

（1） 澆注砼時(shí)，鋼筋保護(hù)層墊塊位移，或墊塊太少甚至漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面外露；

（2） 砼保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土漏振，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成漏筋；

（3） 木模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時(shí)缺棱、掉角，導(dǎo)致漏筋。

2、 預(yù)防措施：

（1） 嚴(yán)格按鋼筋保護(hù)層要求加設(shè)墊塊，并固定牢固，合完模板后應(yīng)檢查鋼筋是否位移，發(fā)現(xiàn)位移及時(shí)調(diào)整；

（2） 澆筑砼，應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確，打灰時(shí)，鋼筋工人應(yīng)加強(qiáng)檢查，發(fā)現(xiàn)偏差時(shí)，及時(shí)糾正；

（3） 打灰前，應(yīng)將木模板充分濕潤并認(rèn)真堵好縫隙；

（4） 混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用直徑較小或帶刀片的振搗棒進(jìn)行振搗；保護(hù)層處砼要仔細(xì)振搗密實(shí)；避免踩踏鋼筋，如有踩踏或脫扣等應(yīng)及時(shí)調(diào)直糾正；

（5） 拆模時(shí)間應(yīng)根據(jù)試塊試壓結(jié)果正確掌握，嚴(yán)格按項(xiàng)目部要求進(jìn)行拆模，防止過早拆模，損壞棱角；

3、 處理措施：

（1） 對表面漏筋，刷洗干凈后，用1：2.5原場水泥配制的水泥砂漿將漏筋部位抹平壓實(shí)，并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)；

（2） 漏筋較深的部位，應(yīng)將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿去，洗刷干凈后，用比原來高一強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土填塞壓實(shí)，并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

二、 蜂窩麻面

1、原因分析：

（1） 混凝土下料不當(dāng)，一次下料過多或過高，未設(shè)串筒，使石子集中，造成石子與沙漿離析；

（2） 混凝土振搗不密實(shí)。

（3） 混凝土未分段分層下料，振搗不實(shí)或靠近模板處漏振，或使用干硬性混凝土，振搗時(shí)間不夠；或下料與振搗未很好配合，未及時(shí)振搗就下料，因漏振而造成蜂窩。

（4） 模板縫隙未堵嚴(yán)，振搗時(shí)水泥漿大量流失；或模板未支牢，振搗混凝土?xí)r模板松動或位移，或振搗過度造成嚴(yán)重漏漿。

（5） 結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小，混凝土被卡住，造成振搗不實(shí)。

2、預(yù)防措施

（1） 認(rèn)真設(shè)計(jì)并嚴(yán)格控制混凝土配合比，加強(qiáng)檢查，保證材料計(jì)量準(zhǔn)確。

（2） 混凝土下料高度如超過2m，應(yīng)設(shè)串筒或溜槽。

（3） 澆筑應(yīng)分層下料，分層搗固，并防止漏振。

（4） 澆筑應(yīng)分層下料，分層搗固，澆筑層的厚度不得超過表1的數(shù)值，并防止漏振。

（5） 混凝土澆筑宜采用帶漿下料法或趕漿搗固法，搗實(shí)混凝土拌合物時(shí)，插入式振搗呂移動間距不應(yīng)大于其作用半徑的1.5倍；振搗器至模板的距離不應(yīng)大于振搗器有效作用半徑的1/2。四川建筑工程公司小編提醒大家為保證上下層混凝土良好結(jié)合，振搗棒應(yīng)插入下層混凝土5cm；平板振搗器在相鄰兩段之間應(yīng)搭接振搗3~5cm。

（6） 混凝土每點(diǎn)的振搗時(shí)間，根據(jù)混凝土的坍落度和振搗有效作用半徑，可參考表1采用。合適的振搗時(shí)間一般是：當(dāng)振搗到混凝土不再顯著下沉出現(xiàn)氣泡和混凝土表面出漿呈水平狀態(tài)，并將模板邊角填滿密實(shí)即可

（7） 模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密。澆筑混凝土過程中，要經(jīng)常檢查模板、支架、拼縫等到情況，發(fā)現(xiàn)模板變形、走動或漏漿，應(yīng)及時(shí)修復(fù)。

3.治理方法

（1）對小蜂窩，用水洗刷干凈后，用1：2或者1：2.5水泥砂漿壓實(shí)抹平。

（2）對較大蜂窩，先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出的顆粒，刷洗干凈后支模，用高一強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土仔細(xì)強(qiáng)力填塞搗實(shí)，并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

（3）較深蜂窩如清除困難，可埋壓漿管和排氣管，表面抹砂漿或支模灌混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理。

三、孔洞

1、原因分析

（1）在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋設(shè)件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土而在下部形成孔洞。

（2）混凝土離析、砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進(jìn)行振搗，從而形成大的蜂窩。

（3）混凝土一次下料過多、過厚或過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

2、預(yù)防措施

（1）在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細(xì)石混凝土澆筑，使混凝土易于充滿模板，并仔細(xì)振搗密實(shí)，必要時(shí)，輔以人工搗實(shí)。

（2）預(yù)留孔洞、預(yù)埋鐵件處應(yīng)在兩側(cè)同時(shí)下料，下部澆筑應(yīng)在側(cè)面加開澆灌口下料；振搗密實(shí)后再封好模板，繼續(xù)往上澆筑，防止出現(xiàn)孔洞。

（3）采用正確的振搗方法，防止漏振。插入式振搗器應(yīng)采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或成40o~45o角斜向振搗。插入點(diǎn)應(yīng)均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應(yīng)混用，以免漏振。每次移動距離不應(yīng)大于振搗棒作用半徑（R）的1.5倍。一般振搗棒的作用半徑為30cm~40cm。振搗器操作時(shí)應(yīng)快插慢拔。

（4）控制好下料，混凝土自由傾落高度不應(yīng)大于2m（澆筑板時(shí)為1.0m）,大于2m時(shí)應(yīng)采用串筒或溜槽下料，以保證混凝土澆筑時(shí)不產(chǎn)生離析。

（5）砂石中混有粘土塊、模板、工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時(shí)清除干凈。 （6）加強(qiáng)施工技術(shù)管理和質(zhì)量控制工作。

3、治理方法

（1）對混凝土孔洞的處理，應(yīng)經(jīng)有關(guān)單位共同研究，制定修補(bǔ)或補(bǔ)強(qiáng)方案，經(jīng)批準(zhǔn)后方可處理。

（2）一般孔洞處理方法是：將孔洞周圍的松散混凝凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設(shè)帶托盒的模板，灑水充分濕潤后，用比結(jié)構(gòu)高一強(qiáng)度等級的半干硬性細(xì)石混凝土仔細(xì)分層澆筑，強(qiáng)力搗實(shí)，并養(yǎng)護(hù)。突出結(jié)構(gòu)面的混凝土，須待達(dá)到50%強(qiáng)度后再鑿去，表面用1：2水泥砂漿抹光。

（3）對面積大而深進(jìn)的孔洞，按

（2）項(xiàng)清理后，在內(nèi)部埋壓漿管、排氣管，填清潔的碎石（粒徑10~20mm），表面抹砂漿或澆筑薄層混凝土，然后用水泥壓力灌漿方法進(jìn)行處理，使之密實(shí)。

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